Fermo macchina: come ridurne le conseguenze?

A livello industriale, soprattutto per gli addetti alla produzione, il fermo macchina è una delle situazioni più difficili da gestire a livello sia economico che organizzativo di un impianto produttivo. Come avremo modo di approfondire a breve, infatti, esso costituisce un grave problema sopratutto dal punto di vista economico. Quando le macchine sono ferme, infatti esse non producono e questo, nell’economia aziendale è un grosso problema. Ma andiamo per gradi e cerchiamo di capire più da vicino quale sia il problema.

Che cos’è il fermo macchina?

Il fermo macchina è quel periodo durante il quale un impianto produttivo non è in funzione e dunque, di conseguenza non produce. Le cause che portano a questa spiacevole situazione possono essere innumerevoli e variano dal semplice guasto dell’impianto, alla mancanza di materie prime. Generalmente, comunque, il fermo macchina è dovuto ad un guasto tecnico dell’impianto produttivo, o, in alternativa, per la manutenzione eseguita su un prodotto. Nel caso in qui questa operazione non sia stata programmata, ebbene, in questo caso, possono insorgere anche gravi conseguenze economiche per le motivazioni accennate in precedenza. Nel caso di aziende particolarmente grandi, il costo per un fermo macchina può superarare abbondantemente i trecentomilaeuro all’ora. All’interno di questa cifra rientrano i costi sostenuti per la manutenzione dell’apparecchiatura e il suo relativo acquisto come così pure tutte le spese di gestione come il costo del lavoro e il costo del prodotto effettivamente realizzato da questa macchina. Ingenti sono spesso anche i costi di avvio dell’impianto e, perché no, anche tutte le relative perdita registrate sulle vendite incompiute. Il fermo macchina industriale(approfondisci qui https://www.kimera-computers.com/fermo-macchina-industriale/) dunque è un danno ingente all’azienda che si estende non soltanto alla limitazione produttiva e alle perdite economiche ma anche ad ingenti danni d’immagine. Se infatti, un’azienda, ha basato la propria comunicazione sulla propria affidabilità e sulla propria puntualità, ebbene, i ritardi che si possono raggiungere con un fermo macchina, possono rendere vani anni di comunicazione.

Come ridurre i tempi di ripresa dell’impianto?

Per ridurre i tempi di ripresa dell’impianto produttivo è necessario organizzare efficacemente gli interventi di manutenzione sia quella ordinaria che quella straordinaria. Solo infatti attraverso una attenta organizzazione delle varie fasi produttive, sarà possibile riuscire a migliorare e, al contempo, velocizzare, il riavvio dell’intero impianto. Se, ad esempio, la manutenzione viene programmata correttamente, è possibile fermare progressivamente le macchine in moto, sostanzialmente, da non bloccare completamente la produzione. Questo sistema, infatti, viene usato molto frequentemente negli impianti di grandi dimensioni che necessitano di lavorare a ciclo continuo. Un altro sistema da utilizzare invece nel caso di impianti che necessitano per la manutenzione di una blocco totale, è quello di andare ad operare progressione: se infatti si comincia a fare la manutenzione dall’inizio della linea e si prosegue in ordine, ebbene, i primi macchinari, dopo un fermo iniziale, possono riprendere a funzionare e, di conseguenza, produrre. Questo, ovviamente, non offre gli stessi vantaggi di un fermo macchina parziale, ma, comunque, permette di ridurre considerevolmente ritardi.

Quali sono i vantaggi della pianificazione della manutenzione?

La pianificazione della manutenzione offre numeri voli vantaggi primo fra tutti quello di riuscire a garantire la riduzione dei costi dell’operazione stessa.grazie infatti un’attenta gestione della manutenzione, è possibile prevenire i guasti e, di conseguenza, ridurre considerevolmente i costi di manutenzione legati alla sostituzione dei pezzi e la manodopera. Inoltre, la pianificazione adeguata della manutenzione permette di rendere l’impianto particolarmente efficiente produttivo e, di conseguenza, di aumentare le rese. Una manutenzione programmata, inoltre, permette, più in generale, di mantenere le macchine la massima efficienza. Questo, comporta una maggiore produttività, una maggiore risparmio energetico e, di conseguenza, maggior guadagno. Infine, la pianificazione della manutenzione sia ordinaria, che straordinaria, permette di aumentare considerevolmente la sicurezza dei propri dipendenti.

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